In contemporanea con l’avvio della fiera Tecnargilla di Rimini, speciale giornata in Sacmi Imola dedicata al mondo della ceramica sanitaria. Per oltre 140 clienti provenienti dai cinque continenti dimostrazioni dal vivo delle ultime novità tecnologiche e impiantistiche sviluppate dal Gruppo nel segno dell’automazione, della flessibilità e della digitalizzazione di processo
“What drives us?” Cosa ci guida verso il futuro della ceramica sanitaria? Questo il tema di una speciale giornata in Sacmi che ha visto il 26 settembre 2016 – in contemporanea con l’avvio della fiera internazionale Tecnargilla di Rimini – oltre 140 manager e rappresentanti di aziende clienti, provenienti da 40 Paesi del mondo, in visita allo stabilimento e al laboratorio di Imola, per conoscere più da vicino le ultime soluzioni sviluppate dal Gruppo per il mondo Sanitaryware.
Scopo dell’iniziativa, consentire ai clienti di vedere le macchine in funzione, apprezzandone le sostanziali novità e caratteristiche tecniche, ed insieme promuovere un’attività di networking tra realtà internazionali di primo livello, nel segno del confronto e della conoscenza dei più recenti sviluppi in fatto di tecnologia, di soluzioni impiantistiche, di trend di mercato.
Robotica, ultima frontiera
Protagonista alla fiera Tecnargilla di Rimini con soluzioni che esplorano la nuova frontiera della robotica collaborativa, Sacmi ha scelto di proporre alla clientela internazionale una sostanziale evoluzione della cella di colaggio in alta pressione AVI, presentata in anteprima alla scorsa edizione dell’evento riminese ed ora arricchita con un upgrade strategico sotto il profilo dell’automazione di processo. L’ultima versione del modulo di colaggio – progettato per la gestione di vasi a brida incollata con stampi da 4 a 7 parti – non necessita infatti di alcun intervento da parte dell’operatore.
Tutte le operazioni di colaggio, handling dello stampo e di sostituzione dello stesso sono infatti interamente gestite da robot antropomorfo, con tempi di changeover ridotti a meno di 15 minuti e la possibilità di gestire in parallelo, tramite un unico robot, due distinti moduli di colaggio. Una soluzione che, in sostanza, rappresenta la migliore risposta alle naturali esigenze di flessibilità del mercato del sanitario: in tutti i casi, il changeover time risulta infatti inferiore al tempo ciclo, con azzeramento dei tempi morti, aumento della ripetibilità e qualità del processo, qualificazione del lavoro (l’operatore non deve mai entrare fisicamente nell’isola di colaggio, gestendo comodamente tramite interfaccia user friendly tutte le operazioni di colaggio e cambio stampo).
In Sacmi, quella dell’automazione in ambito Sanitaryware è una frontiera duplice: da una parte, presidiata tramite lo sviluppo di isole robotizzate ancora più evolute dove il robot è in grado di gestire ogni aspetto della produzione, azzerando la necessità di interventi manuali, incrementando la qualità del prodotto e la sicurezza del lavoro; dall’altra, l’azienda sta esplorando la nuova frontiera della robotica collaborativa che vede i robot lavorare fianco a fianco con l’uomo, mutuando soluzioni già ampiamente in uso in settori come l’automotive. Una di queste – come i partecipanti alla speciale giornata imolese hanno potuto osservare dal vivo allo stand Sacmi nei successivi giorni della fiera Tecnargilla di Rimini – è stata di recente inserita nell’offerta impiantistica di Sacmi Sanitaryware. Dotato dei più avanzati sistemi di sicurezza, il robot proposto da Sacmi per applicazioni in ceramica sanitaria è realizzato dalla multinazionale del settore Fanuc ed è pensato per coadiuvare l’operatore nelle operazioni di manipolazione dei pezzi cotti da ispezionare. Grazie alla possibilità di lavorare a stretto contatto con l’uomo, il robot può gestire in modo dinamico tutte le operazioni di handling prodotto, eliminando alla radice ogni operazione ripetitiva, faticosa, innaturale, e allineando quindi il settore alle più recenti direttive europee in materia di ergonomia sul luogo di lavoro.
Grandi lavabi e consolle, Sacmi presenta la nuova ADI
Novità assoluta 2016 che i visitatori della speciale giornata in Sacmi Imola hanno potuto toccare con mano durante la mattinata di visita in azienda è poi la nuova cella di colaggio ADI, progettata per il casting di lavabi e consolle di grandi dimensioni. Il differente approccio – in questo caso il robot gestisce tutte le operazioni di colaggio, apertura e chiusura dello stampo, mentre la sostituzione dello stesso viene gestita tramite due operatori in meno di 15 minuti in tutta sicurezza e con l’ausilio di un semplice muletto – discende dall’elevato peso unitario degli stampi (anche oltre 1.000 kg ciascuno).
Grande vantaggio in termini di flessibilità è la compatibilità della soluzione con gli stampi esistenti già prodotti da Sacmi per le affermate ALS, ADS e ADM. Come nella cella AVI, anche in questo caso le operazioni di sostituzione dello stampo – per quanto eseguite in modo parzialmente manuale – possono essere completate in un tempo pari o inferiore al ciclo produttivo, con la possibilità di gestire tramite un singolo robot anche tre differenti moduli di colaggio o, su richiesta, di dotare l’isola di colaggio di un pre-essiccatoio Sacmi di ultima generazione (FPV ed FPL a seconda delle celle mono o multistampo) capace di ridurre fino al 35% l’umidità residua e quindi di sfornare pezzi già sufficientemente maturi per essere trasportati e depositati su carri prima di passare alle fasi finali di essiccazione e cottura.
Eleganti lavabi d’arredo – prodotti dal vivo di fronte ai visitatori all’interno della medesima isola robotizzata – sono poi il risultato dell’innovativa ALV, una soluzione appositamente progettata per il casting di questo particolare tipo di prodotti che necessitano di essere colati in orizzontale. Abbinato in questa speciale occasione all’ADI ma, in linea di principio, configurabile in modo totalmente personalizzato all’interno dell’isola robotizzata, anche il modulo ALV presenta tempi di changeover inferiori al tempo di colaggio.
Modellazione e scanning 3D per una totale digitalizzazione di processo
In casa Sacmi – che in oltre 30 anni di attività nel settore ha sviluppato e commercializzato in tutto il mondo qualcosa come 30 impianti completi, 280 impianti per il colaggio di vasi, 170 per lavabi e piatti doccia, 51 essiccatoi, 1.040 soluzioni per la smaltatura robotizzata, oltre a 375 forni e 6.228 stampi – il 2016 segna l’avvio, tramite avanzate soluzioni per il design del prodotto e dello stampo, della modellazione digitale 3D. Questo il filo rosso che lega le diverse soluzioni presentate ai visitatori durante la speciale visita al laboratorio R&S Sanitaryware: dalla digitalizzazione del bozzetto del designer – arrivando a una perfetta riproduzione digitale del pezzo, quindi prototipazione fisica attraverso stampante 3D – si arriva all’avanzato software per la progettazione dello stampo. Lo stesso – di solito rifinito in cantiere – può essere affinato ulteriormente tramite una soluzione per lo scanning che registra al millesimo, in tempo reale e senza alcuna possibilità di errore, tutte le modifiche effettuate, che saranno poi replicate sulla matrice.
Nella stessa direzione va la nuovissima GAS (glaze application scanning), in pratica un software avanzato che rende visibile e misurabile il cono di spruzzatura dello smalto, simulando tutti i parametri di processo e consentendo un’ulteriore riduzione dell’overspray e un controllo retroattivo sul funzionamento della linea (intercettando in tempo reale eventuali modificazioni nella reologia dello smalto, occlusioni dell’ugello di smaltatura, ecc).
Smaltatura robotizzata, il presente parla smart
GAS è solo l’ultima novità per un settore, la smaltatura robotizzata a marchio Sacmi per il Sanitaryware, che ha visto nel 2016 lo straordinario successo della nuova pistola di smaltatura priva di ago GDA 80 (Gaiotto Diaphragm Automatic Gun) premiata dal mercato (ben 110 le soluzioni fornite di recente) in ragione dell’azzeramento delle esigenze di manutenzione e del parallelo incremento della qualità e ripetibilità del processo. Accanto, Sacmi ha sviluppato ulteriormente le soluzioni per la smaltatura robotizzata – implementata sull’ultima serie di robot Gaiotto, GA-OL – introducendo già dal 2014 la nuova release smart del software per la programmazione off line del robot, un accorgimento che rivoluziona il modo di concepire il processo produttivo poiché consente all’operatore di programmare in anticipo su PC le ricette di smaltatura – modellando le traiettorie della pistola e impostando i tutti i parametri di spruzzatura – e di azzerare di conseguenza i fermi linea necessari per la riprogrammazione del robot durante le operazioni di cambio formato. Una volta eseguito, il programma può infatti essere simulato ed ottimizzato senza dovere intervenire direttamente sulla linea; è anche possibile importare off line i programmi eseguiti in autoapprendimento, al fine di modificarli ed ottimizzarli.
“Zero down time”, qualità ed energia per il settore: così prende forma il Sanitaryware 4.0
Così Sacmi – che nella seconda parte della speciale giornata del 26 settembre ha accompagnato i clienti in una visita guidata ad un’altra delle eccellenze regionali, lo stabilimento Lamborghini di Sant’Agata Bolognese – sviluppa e mette in pratica i principi di Industry 4.0 applicati al settore Sanitaryware. Automazione, qualificazione del lavoro, digitalizzazione e quality control capaci di agire retroattivamente sul processo si accompagnano a nuovi sistemi per l’ottimizzazione dei consumi. Di tutti i consumi: quelli energetici in senso stretto (30% la riduzione complessiva); ma anche gli sprechi di tempo (ridotti di oltre il 65% grazie all’azzeramento del down time dovuto alla sincronizzazione tra colaggio e changeover dello stampo, riduzione delle esigenze di stoccaggio ed handling grazie agli avanzati pre-dryers, ecc); infine i residui di lavorazione, inferiori del 25% rispetto alle soluzioni tradizionali con vantaggi diretti in termini di efficienza di processo e minori costi di smaltimento.
Sanitaryware 4.0 che, per Sacmi, significa anche – già da diversi anni – sviluppo e offerta di avanzati servizi after sales, grazie alla capillarità della struttura commerciale e servizio ricambi nel mondo, da un lato, ma anche e soprattutto grazie agli avanzati software di teleassistenza installati sulle macchine che consentono al cliente di ricevere in tempo reale, ovunque nel mondo, il supporto di un tecnico specializzato Sacmi per risolvere le criticità più comuni, accompagnando il cliente con soluzioni personalizzate sin dalla fase progettuale e quindi per tutta la vita utile della macchina e dell’impianto.
Smart, robotized, 3D: Sanitaryware 4.0, the Sacmi way
Simultaneously with the start of the Tecnargilla fair in Rimini, a special day dedicated to the world of sanitary ceramics was held at Sacmi Imola. Over 140 customers from five continents enjoyed the opportunity to see live demos of the latest Group-developed technological and plant engineering innovations, highlighting a strong commitment to automation, flexibility and process digitilization.
“What drives us?” What guides us, then, on the way towards the future of ceramic sanitaryware? This was the theme of a very special day. On 26 September 2016 – simultaneously with the start of the international Tecnargilla fair in Rimini – over 140 client company managers and representatives from 40 countries visited both the factory and the research facility at Imola to find out more about the latest Group-developed sanitaryware industry solutions.
“Events such as these are essential”, stated Daniele Coralli, the Division’s General Manager, “as they let customers see the machines in action and fully appreciate the importance of new features and technical characteristics. They also promote networking between top-flight international companies, allowing for comparison and a heightened understanding of the latest developments in technology, plant engineering and market trends”.
Robotics, the final frontier
A leading protagonist at Tecnargilla in Rimini with cutting-edge solutions that explore the new frontier of collaborative robotics, Sacmi decided to show international customers the significant improvements made to the AVI high pressure casting cell; this was previewed at the last edition of the Rimini fair and this time was showcased with a major process automation upgrade. The latest version of the casting module – designed to handle WCs with stick-on rims using moulds with between 4 and 7 parts – requires, in fact, no worker intervention. All casting, mould handling and mould replacement tasks are performed by anthropomorphic robots, with changeover times now cut to under 15 minutes, with the user able to manage two distinct casting modules in parallel with just one robot. In essence, this solution is the best response to the sanitaryware market’s natural need for flexibility: in every instance, the changeover time is shorter than the cycle time, thus eliminating downtimes, boosting process repeatability and quality and making work easier (the operator never has to physically enter the casting cell as all casting and mould changeover tasks can be conveniently managed via the user-friendly interface).
“Automation in sanitaryware”, explains Daniele Coralli, “is a dual frontier. On the one hand, Sacmi has developed ever-more advanced integrated production centres in which the robot plays a pivotal role, handling every aspect of production, eliminating any need for manual intervention, raising product quality and, last but not least, improving workplace safety. On the other, Sacmi is exploring the new frontier of collaborative robotics in which robots work should-to-shoulder with personnel, ‘borrowing’ solutions already used extensively in other sectors such as the automotive industry”. One of these – which participants at the special day in Imola later had the opportunity to see in action during the Rimini-held Tecnargilla fair – was recently included in the Sacmi Sanitaryware Division’s plant engineering range. Equipped with cutting-edge safety systems, the robot that Sacmi uses for sanitaryware applications is built by the industry-leading multinational Fanuc and is designed to help workers handle the fired pieces to be inspected. Thanks to its outstanding ability to work alongside people, the robot can dynamically control all product handling, eliminating repetitive, tiring or awkward tasks and thus bringing the industry into line with the latest European directives on ergonomics in the workplace.
Large sinks and console washbasins, Sacmi presents the new ADI
Something entirely new for 2016 that visitors to Sacmi Imola had the opportunity to see first-hand during their morning factory visit was the new ADI casting cell, designed to cast sinks and large console washbasins. With this unit the robot controls all the casting and mould opening/clamping tasks while mould replacement is handled by two workers in under 15 minutes (in complete safety and with the aid of a simple forklift), an approach dictated by the high weight of the moulds, sometimes heavier than 1,000 kg each. This solution offers outstanding flexibility as it is compatible with existing moulds already produced by Sacmi for the established ALS, ADS and ADM units. As with the AVI cell, mould replacement tasks – while requiring some manual intervention – can be completed in a time less than or equal to that of the production cycle, with a single robot able to handle up to three different casting modules; alternatively the integrated casting centre can, on request, be equipped with a latest-generation Sacmi pre-dryer (FPV or FPL depending on whether mono or multi-mould cells are used) capable of reducing residual moisture by up to 35% and thus providing pieces already mature enough to be transported and placed on carts before they’re sent on for final drying and firing.
Elegant designer washbasins – manufactured ‘live’ for visitors inside the same robotized casting centre – are, then, the result of the innovative ALV, a solution specially designed to produce such items, which need to be cast horizontally. In this case the ALV module – which also has changeover times lower than actual casting times – was coupled with the ADI but can, in principle, be configured in the robotized casting centre any way producers see fit.
Modelling and 3D scanning for total process digitalization
At Sacmi (which, in over 30 years of doing business in the industry has developed and marketed some 30 complete plants, 280 WC casting systems, 170 washbasin and shower tray casting systems, 51 driers, 1,040 robotized glazing solutions plus 375 kilns and 6,228 moulds, all over the globe), 2016 marks the beginning, via advanced product and mould design solutions, of 3D digital modelling. This, then, was the common thread running through the various solutions shown to visitors during the special visit to the sanitaryware R&D lab: from digitilization of the designer’s preliminary drawing (followed by perfect digital reproduction of the piece, then physical prototyping using a 3D printer) to advanced mould design software. The mould – usually finished on site – can be refined further via a real-time, error-free scanning solution that records, to an accuracy of one thousandth of a millimetre, all the modifications that will then be replicated on the die.
All-new GAS (glaze application scanning) technology is taking us in a similar direction: this advanced software makes the glaze spraying cone both visible and measurable, simulating all process parameters and allowing further reduction of overspray. It also provides feedback control of line operation (via real-time interception of any changes in glaze rheology, glaze nozzle clogging etc.).
Robotized glazing, the present speaks smart
GAS is only the latest new product in a sector – Sacmi-brand robotized sanitaryware glazing – that saw, in 2016, the extraordinary success of the new GDA 80 (Gaiotto Diaphragm Automatic Gun) needleless glazing gun. The latter has become extremely popular on the market (a good 110 solutions have recently been supplied) as it eliminates the need for maintenance while simultaneously boosting quality and process repeatability. Alongside this, Sacmi has gone a stage further with robotized glazing solutions (implemented on the latest Gaiotto GA-OL robot series) by introducing, as early as 2014, a new ‘smart’ software release for off-line robot programming: this feature revolutionises the way the production process is conceived as it allows the operator to program glazing recipes in advance on the PC – thus modelling gun trajectories and setting all the spraying parameters – and eliminate the downtimes that stem from the need to reprogramme the robot during size changeovers. Once executed, the programme can, in fact, be simulated and optimised without having to intervene directly on the line; programs executed in self-learning mode can also be imported to modify and optimise them.
“Zero downtimes”, quality and energy for the industry: this is Sanitaryware 4.0
This, then, is how Sacmi (which during the second part of that special day on 26 September took clients on a guided tour of another example of regional excellence, the Lamborghini factory in Sant’Agata Bolognese) is developing and, indeed, putting into practice Industry 4.0 principles within the sanitaryware industry. Automation, improved worker skill sets, digitilization and quality control capable of acting retroactively on the process are all being used alongside new consumption optimisation systems. And that means all consumption: in terms of energy (30% lower overall), of course, but also in terms of wasted time (slashed by over 65% thanks to elimination of the downtimes associated with synchronization of casting and mould changeover and reduced storage and handling requirements thanks to utilisation of advanced pre-dryers etc.); lastly, compared to traditional solutions, processing residues are 25% lower, offering direct advantages in terms of process efficiency and lower disposal costs.
Sacmi also sees Sanitaryware 4.0 – and has done for several years – as the development and provision of advanced after-sales services, supplied via its worldwide sales and spare parts network. That same goal is also, and above all, achieved via the cutting-edge remote support software installed on the machines; this allows customers, wherever they may be in the world, to count on the real-time support of specialised Sacmi technicians to fix all the most common problems. Sacmi, in fact, provides customers with customised solutions right from the design stage and carries on providing close support throughout the working life of machine and plant.